生産ライン、フルフィルメントにおける業務プロセス改善を提供

これまで、トヨタ自動車を退職後トヨタで学んだ知識を基に企業再生に取り組んできました。
EC事業でも業務統括取締役として、企業体質改善・財務改善を中心に企業再生に取り組んでおりました。
前職ではCOOとして企業の立ち上げフェイズでmonetize事業の開発と企業運用を行なっております。
中小企業・ベンチャーを中心に企業状況の分析を行い、ムダ取りを行いながら注力すべきベクトルを社内に根付かせ改善を進めて行き効果を上げることによって、リバウンドしない企業体質の構築を行ってきました。
過去の実績も現職での実績も私一人で成し遂げたものではありません。
企業（組織）が同じベクトルを向いて初めて成し遂げられることだと実感しております。
起爆剤として私をご利用いただければと考えております。
ご興味がございましたら、是非、お気軽にお声がけください。
よろしくお願い申し上げます。

■その他
いつごろ、何年くらいご経験されましたか？: 1996年から20年
どちらでご経験されましたか？: トヨタ、amazonなど
その時どのような立場や役割でしたか？: 責任者として戦略設計・戦術実行・実作業フォローを行ってきた。
一番誇りに思う成果はなんでしたか？: A社
・ECの業務全体を管理統括
業務プロセスの改善
効果
1.Fullfillmentの能率向上（59%向上）
2.間接工数の削減（45%減）
3.各業務のメカニズム化とシステム化による標準化
採用教育計画
効果
1.事業計画に沿った人材採用計画を立案し費用の明確化
2.適正雇用形態の見直し（単純作業の非正規雇用化）
3.若手ManagerのOJT（２０代でmanagement能力を身に着けるための1on1教育）

B社
出荷能力の拡大
Process改善による生産性向上
Line増設計画立案・効果算出・PayOff計画(ROI)
Line増設実施後の環境整備
効果検証（効果 T/h20.3→22.5 10%向上 PayOff1.06)

C社
・HRM効果
Human Cost Reduction Rate―２２％
就業規則改訂ー過剰設定の是正・ムダの排除（Slim化）
製造現場基礎教育ー製造基礎知識の定着化(モノの流れ・原価など)
面接のManual化ー面接官の育成・増加
人事考課の確立ー非正規時給格付けSystem・正規査定Radar管理(評価可視化)
・SCM効果
Inventory Reduction Rate―５３％
Variable Cost Reduction Rate―２５％
・ERP効果
売上原価比率―６％低減
製造原価比率―１５％低減
在庫回転率―６５％低減
利益率―１０％向上
能率―１５％向上
支出低減率―１３％
・リスクアセスメント構築
社内監査委員会設立ー社外監査対応をスムーズ化
コンプライアンス委員会設立ー従業員の秩序・モラル維持
・管理職育成
管理職業務基礎教育ー職場運用・環境管理・労務管理方法伝授
・原価概念教育
原価構造基礎知識教育ー標準原価・予測原価・実際原価を可視化する方法
一番の課題はなんでしたか？また、その課題をどう乗り越えましたか？: 課題：原価意識とROI（経営者・管理者と従業員との意識の乖離）

解決策：経営者や管理者は常日頃から意識を高く持ち取り組んでいるが実際に作業を行う従業員は意識が低いことが多い。そこで教育時間を設けて原価低減活動を行うとどういうメリットがあるかやROIの考え方を教育することにより日常生活においても役立つことを根付かせることにより従業員の生活も豊かにすることができる。
どんな人にアドバイスを提供したいですか？: 業務効率・SCMに課題を持っている企業
原価意識を向上させたい責任者
この分野は今後どうなると思いますか？: 今後グローバル化がさらに進むと考えられるが、原点回帰している企業も少なくないためプロジェクトごとに外部からの意見を取り入れる企業様は増えると考えている。
謝礼金額の根拠はなんですか？: 経験歴を鑑みて広域にご協力させていただけると考えているため。
地域: 愛知、埼玉、東京、静岡、岩手
役割: 企画、運用管理、実務実施
規模: 20-80000名