射出成形の改善について話せます
■背景
トヨタ自動車にて1980年~2007年射出成形工場の改善を担当。段取り時間の短縮や不良低減、サイクルタイム短縮などに取り組む。
(段取り短縮、ロットサイズ縮小、在庫低減、不良低減、能力向上)
■話せること
段取り短縮では600トンクラスで30分以上かっかていたものを5分以下でできるようにした。条件調整はなしに。これにより在庫を半分以下に削減。
不良低減では条件設定の考え方をピイポイントからゾーンの設定に変えて余裕のある設定にし不良0にチャレンジ。特に業界で常識であった捨てうちという概念を捨てて1ショット目から良品にすることにチャレンジ。
能力向上ではおもに冷却時間短縮でサイクルタイム短縮に取り組み20%以上の能力を向上
とにかく業界の常識を変えて改善を実施。
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職歴
フリーランス
- コンサルタント 2011/1 - 現在
トヨタ自動車株式会社
- 製造部長 1970/4 - 2011/6
- 一般 1978/7 - 1984/12
トヨタベトナム
- 工場長 2007/1 - 2010/12
このエキスパートのトピック
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工場の省エネについて話せます
¥50,000~■背景 トヨタ自動車にて1980年~2007年射出成形工場の改善を担当。段取り時間の短縮や不良低減、サイクルタイム短縮などに取り組む。 (段取り短縮、ロットサイズ縮小、在庫低減、不良低減、能力向上) ■話せること 工場の省エネは各社取り組んでいると思いますが、お金をかけて省エネ設備に変更するのはなかなか難しいと思います。お金をかけずに省エネする工夫をお話しできます。 不要な照明を消す。油圧ポンプは必要な時だけ回す。乾燥炉などは暖かい外壁を断熱。エア漏れをなくす(これは皆さん知らない)。エアの圧力を下げるなど不断当たり前に行っているところに省エネのネタがゴロゴロあります。
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自動車部品をはじめ様々なモノづくりにおける改善について話せます。段取り時間半減、不良半減、原価半減、能力倍増などです。
¥30,000~自動車の足回り部品の溶接に30年以上、樹脂成形に20年、その他プレス、塗装、メッキ工程などで改善業務を経験。生産技術部にてラインの企画、設計、設備調達なども経験。 その品質向上や生産性向上、原価低減に取り組んだ。退職後はトヨタ生産方式(TPS)の考え方をベースにしたコンサルタントを実施。(中国、モンゴル、ベトナム、インドネシアなど海外中心でコンサルタント実施中) 主な成果(現役時代) 従来の常識にとらわれず各種の改善を実施 射出成形の不良低減では段取り後1ショット目から良品になるようにし、不良1/10に。 射出成形の能力向上では徹底したサイクルタイム短縮を行い能力倍増 射出成形やプレスの段取りでは無駄な作業廃止し作業の標準化で半減以上(3分以下) バンパー塗装の塗着効率向上では塗料使用料半減。 自動アーク溶接では制御方法変更で停止時間1/10 主な成果(退職後) 小物プレスと溶接、射出成形、鉄筋製造、カシミヤ工場など幅広い業種でコンサルタント実施 不良低減1/10、人員削減ー50%、能力向上30%、在庫低減1/5、原価低減-30%、 段取り短縮―80%