自動車ボデーのヘム部品の工程の無人化、多品種FMSの構築について話せます

エキスパート

氏名:開示前


■ 具体的な経験の内容
   ヘム技術工法開発を1975年から2013年まで継続して行い国内外の工場に導入した。

■ 実績や成果
   自動車の大量生産、多種少量生産の中でプレスヘム、テーブルトップへム、ロボットヘムを順次開発し導入展開を行った。最終的にはフレキシブルロボット全無人化ヘムラインを実現しボデー組付けの自動化まで実現した。
■ そのときの課題、その課題をどう乗り越えたか
   ロボット、画像処理、センサー、部品精度の自動解析技術の開発で実現した。
■ 関連する論文やブログ等があればURL
   具現化した工場(日産車体九州株式会社)のビデオ
   https://www.nissan-shatai.co.jp/IR/LIBRARY/BUSINESS/popup05.html
■ お役にたてそうと思うご相談分野
   ヘム技術開発動向、ヘム部品の事業戦略、ヘム業種の投資、サプライヤー評価、デューデリ

■その他
地域: 日本の車両工場、本社技術部、テクニカルセンター、海外工場(南北中央アメリカ、欧州、アジア、中国、南アフリカ)
役割: 技術マネージャー、拠点副社長、テクニカルアドバイザー
規模: 拠点の副社長、生産部門役員 6500人管轄

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氏名:開示前

1.日産メキシコがシェアNo1になれた理由
 時は遡ること2000年グローバル自動車会社のメキシコ拠点の生産部門の役員として6年駐在し、赤字と有利子負債で閉鎖寸前まで追い詰められた状況を3年間で黒字化まで再建しました。これを可能にするにはNAでの製品販売ができる事業改革、LCC調達によるコスト改善、ローカル人材の育成資質向上、マーケットに合った新製品展開が必要でした。その後GM、VWを追い越しシェアNO.1を実現できました。何故このプロジェクトが成功したか、Ghosn CEOの思惑、本社との資金調達バトル、NAのインセンティブなどメディアでは知り得ない事実をお話しできます。
2.日産のGhosnCEOが導入した赤字脱却の経営手法
  2002年、本社の原価管理室の担当主幹を務めました。
Ghosn氏が推進した赤字脱却、有利子負債の低減活動、これを推進するために導入された3軸経営手法、クロスファンクショナル活動、スロスカントリー活動、コミットメント業績評価システムなど日本にはなかったグローバルプレーヤーの経営手法をご説明します。
3.現在の日産のグローバル拠点のベースとなるGhosnCEOが進めた戦略
 グローバル最適生産アロケーション、BRICS戦略、Tia1サプライヤーの再編、国内工場のスクラップ&ビルドについてお話しできます。
4.何故、日産車体九州株式会社が誕生したか
  2003年、エンロンショックで国内景気後退、中国の台頭そんな中、国内車両工場は海外工場との厳しいコスト競争で生き残りが難しいとされていましたがそん中日産車体は九州株式会社を設立しそこでUSA、中近東向けの大型SUVを作る新工場を建設しました。何故国内に車両工場ができたか?このミラクルストーリーをお話しします。
ちなみに私は2003年~2011年まで日産車体株式会社の生産技術担当役員を務めこの新会社、新工場設立と新製品車種の生産準備プロジェクトの責任者でした。日産本社との交渉、立上げ3年目で黒字化、JDパワーの工場評価でNo1を獲得するための方策、新商品開発の3Dバーチャル・シュミレーション技術の開発、最新鋭工場の工程計画、FMS新技術の開発導入、プロジェクト推進など経営ストラテジーとエンジニアリングの両面のノウハウをお話しします。
5.フォークリフト”0”をオーバーヘッドコンベア”0”を実現したAGV供給システム
 日産車体九州工場で実現したフォークリフト”0”向上、AGVの自社開発生産、大量導入、AGV部品供給システム、ピッキングシステム、4輪車両搬送AGV、AGV用リチウムバッテリーの開発など自動車会会社のAGVの導入動向、価格レベルについてお話しできます。
6.自動車会社のFMS、ロボット開発、新車開発技術
 ロボットを使った自動化開発、最新鋭多車種建立生産ラインの開発、FMS・FAラインに使われるテクノロジー、新商品の期間短縮開発、サイマル活動推進、IOT技術動向について半世紀にわたり追求しグローバル展開を行った知見を紹介します。自動車会社の自社開発ロボット、ファナックのロボット開発、不二越、カワサキ、東芝などのロボット開発、NCロケーターを開発し日産のFMSラインを推進した経験をもとに昨今の技術動向をお話しします。
7.海外の赤字会社の事業再建
日本式生産システムのグローバルの導入推進ノウハウの紹介
日本式現場管理活動は海外ではそのままでは通用しません。その国の宗教、人種構成、労働法規、労務費レベルに適合させて現実的にリアリスティックに導入を図る必要があります。
私が駐在を含め現地で実践した国々、中国、タイ、インドネシア、マレーシア、インド、南ア、USA、メキシコ、フランス、ドイツ、イタリア、スペインで行った現場改善、コスト削減活動を紹介します。
自分自身で日本のTPS、リーン生産方式を改善し改善マニュアルを作りました。
総花的なマニュアルではなく、コスト、OEE、人員削減、調達コスト削減に特化した即お金を生む実践ノウハウです。昨年まで駐在として実践した海外事業会社の再建活動をベースにグローバル事業戦略、QMS、TQM、IE、SQC、ISO, 標準化,QC,現場管理、技能評価、人事評価制度システムなどマネジメントツールを駆使しTOPマネージメントの改革を初めとしベンチマーク達成活動、現場改善活動の推進まで行います。
インドネシアの自動車部品の製造会社で行った改善活動では1年間で工場の人員を350人を160人まで削減し、顧客流出品質不具合件数は4000ppmを10ppmに低減し自動車OEMのワースト評価からアワードをも貰うまで向上しました。活動は日本人は1名のみ、全てローカルメンバーで活動を行いました。


職歴

石川テクニクス

  • 代表 2013/10 - 現在

伊藤忠丸紅鉄鋼株式会社

  • 顧問 2014/8 - 2023/3
  • 顧問 2014/8 - 2023/3
  • 技術顧問、海外事業会社駐在 2014/8 - 2023/3
  • 経営企画室長 2016/3 - 2022/8

株式会社タマディック

  • 本部長補佐 2013/1 - 2014/7

株式会社ヨロズ

  • 執行役員 2012/1 - 2012/12

日産車体株式会社

  • 専務 2010/4 - 2012/3
  • 執行役員 2003/4 - 2011/12

日産車体九州株式会社

  • 専務取締役 2009/1 - 2010/12

日産自動車株式会社

  • 主幹 1976/4 - 2003/3

日産メキシコ株式会社

  • 取締役副社長 1996/7 - 2002/3

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