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経験内容

  • 生産/調達

ー半導体の製造・技術開発・品質保証・信頼性技術がベースにあり、それらの経験をもとに
 電子部品購買の部品技術責任者を経て、電気製品全体の品質保証と信頼性保証に携わる。
ー電子部品購買担当時に、環境関連物質(鉛フリー等)の技術や認証システムを構築
ー電気製品品質保証担当時に部品トレーサビリティー体制を構築
ー電子部品の購買から部品品質保証までを経験することで、部品供給者から購入者までの考え方や
 要求を総合的に判断できる。(購入者の要求や希望と供給者の意識にギャップがある時がある)

どちらでご経験されましたか?

<職務経歴>
農業用トラクターメーカーで社会人をスタートして、品質管理と購買管理を経験しました。
半導体業界に転職して、QRA に所属し・工程QA、検査技術開発、清浄度管理、顧客対応、標準化、品質監査を担当しました。
アメリカの会社(VLSI technology INC.)に転職して、技術開発(technology development)を担当し・半導体製造技術開発(SRAM)と日立製作所からの技術移管を行いました。
日本に帰国してSONYの半導体カンパニー品質保証部で・品質認定、信頼性試験、信頼性技術開発、QS9000認証取得を統括しました。
SONY本社のプロキュアメントセンターに異動し・部品技術統括、サプライヤー評価・指導、環境物質グリーンパートナー認定に携わりました。
SONY本社品質センターに異動して・電気製品の信頼性向上PJやトレーサビリティーPJ等の全社PJをマネジメントしました。
半導体商社のUKCホールディングスへの転職後・電子部品の検査ビジネス事業部門を担当しました。
・ISO(環境(ISO14000)・品質(ISO9000)・情報セキュリティー(ISO27001)を統括し、一本化しました。
・液晶モジュール製品の品質問題対応と営業社員の品質教育を行いました。
日本モレックスに転職して
・新製品認定、信頼性試験、解析・分析業務の信頼性保証部門のマネジメントとして
効率的なFMEAを導入し、新規製品の不良率を半減できました。
ISO/TS16949の運用と新規にISO/IEC17025(試験所認証)を取得しました。

いつごろ、何年くらいご経験されましたか?

半導体 製造・歩留まり改善   8年(’84~’92)
半導体 品質保証・信頼性保証 10年(’92~’01)
購入電子部品 部品技術     3年(’01~’04)
電気製品 品質保証・信頼性保証 3年(’05~’08)
コネクタ 信頼性保証      4年(’13~’’16)

その時どのような立場や役割でしたか?

半導体 製造・歩留まり改善   :エンジニア
半導体 品質保証・信頼性保証  :エンジニア→課長
購入電子部品 部品技術     :課長→部長、部門長
電気製品 品質保証・信頼性保証 :部長、部門長
コネクタ 信頼性保証      :部長

得意な分野・領域はなんですか?

電子部品の品質保証、信頼性保証技術

この分野は今後どうなると思いますか?

マーケットに合致した品質や環境関連物質の管理が進み、ハイレベルとローレベルでの管理やコストが両極に分かれていくと考えられます。
そのためにグローバルのマーケットでは、技術的進歩やAIの活用で品質管理手法等を取捨選択して
使い分けられる会社が伸長すると考えられます。

誇りに思う成果はなんでしたか?

部品製造メーカーから部品購入の立場までを通し経験することで 双方の必要十分条件を理解できたことから、必要な品質保証方法・手法をそれぞれの場面やタイミングで活用できたことです。
例えば、FMEA・品質ISO・環境ISO・実験計画法・なぜなぜ分析、分析・解析技術、信頼性評価手法、検査技術 等です。
信頼性技術の活用では、顧客での初期不良率を3000ppm→30ppmに削減、FMEAの導入で開発製品の不良率を1/5 にしました。
ISO(標準化)は、実質的・効率的なシステムになるように展開することで、陥りがちな文書ファイルのみの認証を回避して、実効性のあるようにしました。
トレーサビリティPJでは全社を対象に、業界の先駆けになりBCPの基礎を作りました。
品質監査・グリーンパートナー認証等の監査業務では、サプライヤー認証指導を行いました。

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  • Q

    アドバイザーの回答の質や依頼に適した方かはどうやって判断すればいいですか?

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    支払いはいつ発生しますか?

  • A

    スポットコンサルを依頼することが決まった時点で、決済が必要になります。謝礼の決済をもって、スポットコンサルは正式に確認予約されます。

その他スポットコンサル時のFAQ

氏名:非公開

個人事業主


* これまで知己に恵まれて、作り上げた技術や手法を活用したいという会社や部署に誘われて動き、そこで次の実績を得るということを繰り返す事でステップアップしてきました。 新しい所では、まず呼ばれた業務を全うしながら他の不足点を見つけ出し対処することで次の技術や仕組みを構築することを実践してきています。 そのために品質保証に関わる事柄はほぼ全般にわたって経験しています。 専門性を持っているのは半導体の信頼性技術ですが、それをベースにした顧客対応やサプライヤー指導ができることで、顧客やサプライヤーとの関係を深くしています。 具体例として、顧客に信頼性評価技術と保証の仕組みを説明することで新規ビジネスを獲得することに成功しました。 電子部品企業で本格的なFMEA手法を取り入れ、開発製品の初期不良膣を5分の1にしました。 ISO関連では、品質(ISO9000,ISO/TS16949)試験所認証(ISO/IEC17025) 環境(ISO14001) の認証取得と運用を行いました。 サプライヤー対応では、導入したサプライヤー評価システムがサプライヤーの社内改善活動につながるということで、多くの大手半導体サプライヤーの問い合わせを受け、指導し、WIN-WINの関係を築きあげました。 * 電子部品で造る側と購入する側の両方を経験したことで双方の考え方やギャップがわかり、特に海外メーカーとの溝を埋める業務ができると考えており、サプライヤー評価・指導、カスタマー対応はすぐに対応できると思います。 また 標準化や品質監査・統計的品質管理等を含む品質保証全般にわたって、プレイングマネージャーとして活動できると考えています。 * 半導体ではコンタミネーションコントロール スペシャリストとして、アメリカの工場で働いたこともあり、要求レベルや対応手法等を理解していますので、顧客要求やサプライヤー管理・指導も行えます。また 検査方法の開発や統計的管理手法(田口メソッド)を活用した技術開発・工程管理を実践できるものと考えています。 * これらの経歴の中で多人数のマネジメントや製造部門に密着した人材教育・改善活動を経験していて、明るい職場の構築等にも実績があります。

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