倉庫のエンジニアリングについて話せます
■背景
上記の会社で、30年以上の経験があります。中では大きく改善をし、費用を大きく削減をし、上場までこぎ着けた事もあります。またロジスティックの発表会でも2回発表もしました
■話せること
上記の会社で、30年以上の受入から、入庫・保管、出荷まで数々の経験があります。タイトルについては海外（タイ、インドネシア、中国、フィリピン）での経験も含めて国内でも同様に輸出入の経験もあります。
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職歴
リネットジャパングループ株式会社
- 執行役員、物流改善室室長 2010/10 - 2018/12
- センター長 2010/10 - 2018/12
富士精工株式会社
- 調達部 副部長 と 物流管理課 課長 2001/6 - 2010/12
豊通エンジニアリング株式会社
- 嘱託 1989/6 - 2001/12
このエキスパートのトピック
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４Sの整理整頓について話せます
問い合わせ■背景 現場ではよく整理整頓と言われますが、本来の意味の整理整頓なのでしょうか？ 間違って理解されているのではと思われます。 ■話せること 本来の整理整頓について話せます。
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物流管理全体関連について話せます
問い合わせ■背景 ● 豊通エンジニアリング（豊田通商の子会社で設備等のエンジニアリング会社） 期間 ： 1989年6 月～ 2001年12月 約12年間 ＊ 実績と成果 １．トヨタ自動車の海外工場の常備品・予備品・副資材の調達から輸出、海外工場での受入から当該品の倉庫の設営から 常備品・予備品・副資材等の現地調達、かんばんによる運営までを統括してスーパーバイズした。 従来は、トヨタ自動車では自前のスタッフで賄っていたが、フィリピンの場合、外部のスーパバイザーに依頼した。 理由はアメリカのケンタッキー工場（当時担当していた）と比較して、常備品・予備品・副資材の費用がかなり多かった為に TAP（トヨタオートパーツフィリピン）のミッション工場の倉庫の在庫品の調査、移設、将来CVJ工場との部品の統合 トヨタ自動車のスタッフと共に過剰在庫という大きな課題を解決した毎月の輸出金額を約70％程度上削減した。 ダイハツ工業のインドネシアとの協力会社でエンジン工場の予備品の輸出から受入倉庫の設営や運営までをスーパーバイズした経験があります。 2．輸出すべき商品の滞留、最長で3カ月もの期間保税倉庫で、保管されていた状況の改善、最終的に1週間内で輸出した。 ● 富士精工株式会社（切削工具と保持具メーカー） 期間 ： 2002年6 月～ 2010年12月 約8年間 ＊ 実績と成果 ・富士精工本社工場で4つの倉庫の統合、入出庫の仕組み作り、運用、教育、訓練をした。 ・タイではトヨタ系の自動車部品メーカーからのアウトソーシング依頼に対応した仕組みに従い、 旧倉庫から新倉庫（移設先倉庫の設計・計画にも参画）への移設、同時に在庫管理できる棚作りの経験があります。 また、中国では同様のアウトソースと実際の運用管理と設営、現場を教育をした経験があります。 ● リネットジャパングループ（書籍・CD・ブランド品等の中古品の買取から、ネット販売会社） 期間 ： 2010年10月～ 2018年12月 約8年間 リネットジャパンでは日々、30,000点以上の商品の受入れから、一時保管、入庫、保管、出庫の仕組みの運用。 ＊ 実績と成果 ★ 買取（受入・査定）センターの改革 季節、曜日によって、荷着が大幅に異なる工程を如何に平準化するか？が課題であった。 ◎ 多能工の育成 ： 社員の多能工化 年間の教育訓練計画の実施とローテーションにより、80％以上の パートタイマーと工程社員を多能工に育て、シフト内・間での移動を可能にした。 ◎ 査定工程のトレーニング作業の改善 ： 受入限度見本を提示し、目で見て理解できるようにした。 ◎ 1週間単位で査定後お客様の承認待ち商品を保管をする「しくみ」を構築結果、 商品保管委託の必要性がなくなり、年間の外部委託費として、 保管・運賃で1,000万円以上の収益を改善した。 派遣従業員（月間約350万円の支払い）の削減、当時の年末までに、年間での支払いが350万円程度となった。 ★ 商品センター（入庫・保管・出荷工程）の改革 保全から出荷までの業務改善をし、約100万点の商品の管理をした、実績があります。 ・ PAスタッフを現場作業のリーダー（社員）に変え、４Ｓの徹底を心掛けた。 入庫量の平準化により、商品センターの全工程の前日の登録工数、作業量の進捗を【見える化】した。 ■話せること ■ 概要（私ができる事） 物倉庫流全体のしくみ作り、かんばんによる在庫管理、4・5Ｓの定着、オペレーションの現場力の向上 特に多くの担当者の経験が現場に蔓延っていると思われる現場の改善・改革が得意です。 現場には現場の色々なしきたり、やり方があるとの意見、考え方があるが、このような意見・考え方は改善の余地はないのか？ 現場でこのような改革や改善は声を出しにくい、さて、改善するにはどうしたらよいのか。 このような現場（仕組みや組織）を改革にした経験が何社かある。 在庫管理をアウトソースする。自力で改善は可能か？ アウトソースは他力本願の誹りをま逃れない、さて、どうするか ■ 話せるトピックス 経験したすべての会社で荷物の、場内受入、保管、出庫、保全、運用教育に関して約30年以上の経験があります。 ロジスティックス流全般 ： 貨物の受入、依頼者の承認待ちスペースの運営とメンテナンス、依頼者の承認が届くまでの一時保管、承認後の入庫、保管、運営、メンテナンス、から出荷までの運営とメンテナンス、まで改善指導も含めて可能です。
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いろいろな現場、場内物流の改善について話せます
問い合わせ■背景 ● 豊通エンジニアリング時代に、フィリピンで、倉庫の改善を含めて、移設・統合 （トヨタ自動車のミッション工場とCVJ工場の統合に関係した部品倉庫）した経験があります。 ● 富士精工本社工場では4つの倉庫の統合、入出庫の仕組み作り、運用、教育、訓練をした。 タイではトヨタ系の自動車部品メーカーからのアウトソーシング依頼に対応した仕組みに従い、 旧倉庫から新倉庫（移設先倉庫の設計・計画にも参画）への移設の経験があります。 また、中国では同様のアウトソースと運用管理と設営、現場を教育をした経験があります。 ● リネットジャパンでは日々、30,000点以上の貨物を受入れから、一時保管、入庫、保管、 保全から出荷までの業務改善をし、約100万点の棚内の商品の管理をした、実績があります。 ■話せること 上記の３社すべての会社で荷物の、場内受入、保管、出庫、保全に関して約30年の経験があります。 この経験は物流の改善に関する、ロジスティックス発表会で、２回表彰されてます。