製造現場の配置人員、稼働率、不良率の改善と工場採算について話せます

■背景
40年間製造分野で現場の末端から学びながら生産性や品質向上を絶え間なく進めて来ました。最後の仕事は大赤字の北米工場を黒字体質に変えた事です。これがやれたのはスタッフ時代にクレームだらけだった塗装品質を学びながら世間並みに競争力あるところまで治して来た体験が大きいと思います。現場が知っていることは沢山あります。なにしろ1日に1000個も現物を見ているのですから。そこからくる情報とエキスパートの理論を重ね合わせれば必ず解決はあります。私のはやり方は原始的かもしれませんが、必ず問題解決に繋げる事ができると思います。

■話せること
中物のトランスファープレスでワークズレ異常で流れが頻繁に止まり困っているオペレーターがいました。現場にできることはズレたワークを直し素早く再起動し停止時間を少なくすることしかありません。中小企業にはフリーな人は居ません。ワークがどうやってズレるのか１日張り付いて見ればその原因は分かります。その８時間さえ捻出できないのです。その価値を経営は残念ながら見出せません。私は顧問でしたが張り付いて見ました。始業時刻8時00分から17:00まで昼も退場せずこのラインの稼働状態を秒単位で記録しました。稼働率は驚くほど低かったと記憶しています。しかしワークズレが停止の半分以上を占めているのが分かりました。翌日、ワークズレを集中的に見ることを試みました。プレス機の中には入れないので外からの観察ですがどうやってデーターを取ろうか考えて目測で5cm単位でずれ量を記録することにしました。まずどうズレるのかを見るとフィーダーシャトルの前進端で下降して定位置にハマるのがどうもオーバーランしているようです。オペレーターに聞いたらそれを知っておりシャトルのスピードを調整して合わせているようでした。が、ワークの油の付き具合で安定しないとのことでした。更に観測するとシャトルの前進端でワークに数秒の待ち時間がありました。この待ち時間をシャトルの前進時間に与えれば加減速度を落とせるのでワークの停止精度は上がるのではと提案しオペレーターにゲインをギリギリまで下げてもらいました。明らかに停止位置のバラつきは減りました。しかしヒストグラムの最頻値がフィンガーの中央とズレており異常検知は減ったもののまだ時々発生しました。そこでオペレーターに前進端をその分ずらして貰ったらワークズレ異常は皆無になり稼働率は大幅に改善されました。これは不具合対策の一例ですが、この様な動きのできる技術スタッフが現場を強くすると思います。