製造業の最適生産＆最高利益確立＆人材育成による継続的な改善について話せます

■背景
キヤノンでは25歳から調達構造改革の１人として参画し人材育成からどのようにして最適QCDを達成出来るかに取組んできて1989年から茨城工場、中国大連工場立上げ/運営、本社購買システム（集中交渉分散購買を企画運用の実現化で本社で全ての購買品をまとめ買いすることでどこの工場でも同一単価、1年目は30％のコストダウンを実現）。
1990年～1993年まで中国大連工場の立上げ/実践し中国企業新規開拓活用で対日コスト40％を実現。
その後、帰任後社長直轄の「中国から生産財部品の30％輸入プロジェクト」のプロジェクトリーダーに指名され4年間で全購入額の30％を中国企業から購入実現。対日で45％コストの実現。
拡大に伴い香港IPOの立上げ＆中国企業の新規開拓＆運営を半年間滞在し最適IPOを実現。
三重県の上野工場では生産管理も兼務しましたのでVMIによる仕入れ在庫の0化を実現。
物流改善にも着手し、ミルクランやトラックと鉄道輸送での物流コストの半減を実現。
茨城工場では生産企画部長も兼務しましたので増産で新しく新工場建設決定において生産装置は毎回購入する度に30％のコストダウンと生産能力2倍を実現。また新規工場の作業員採用はしないで間接全部門から30％の要員を新規工場に3年交代で配置。人件費の大幅削減実現と全間接部門の人達が現場を3年経験することで「現場が最適になる為の間接部門へと意識改革が実現できました。
57歳から本社に戻り最後の仕事として香港IPOのVMIによる中間在庫0化実現でキャッシュフローを大きく改善。
以前手作業でやった「購買品の集中交渉分散購買」のシステム化を3年かけて入札制なども導入し各拠点の購買要員を0。（全拠点で23名削減）初年度のコストダウンは30％近く削減達成。
63歳までの3年間は後進の育成の為、調達顧問としてアドバイス＆支援をし退職しました。

■話せること
「改善は永遠」「5回の何故」「PDCA」の実践。特に計画が出来たら直ぐに実践し、実践で上手くいかなければ最悪元に戻し、再度新計画案を考え直ぐに実践する。が一番重要なことに関して何でもお話出来ます。
コンサルタントをこの5年間してて一番わかることはどこの企業もプランは出来ても色々検討ばかりで実践しないため成果もわからなければ失敗もわからないので時代が日進月歩で進化してますのに過去の先輩たちの仕事のやり方を踏襲してるので山のようにムダがあります。

■その他
話ることでも記載しましたが「改善は永遠に無限」と言うことを他の企業より早く習得し日々改善していく企業体質に変革する為のアドバイス＆ご支援することが過去も未来も私の生きがいになってます。
下記に謝礼金の目安がありますがこれまでは1日70,000円でした。
これまでの5社では週2（月8＝56万円）～週3（月12＝84万円９でした。