リスクアセスメントについて話せます

高校卒業後、新卒で電子部品メーカーに入社。1995年～2015年までの20年間電子部品・アミューズメント機器・事務用品のメーカーの生産管理業務を経て2015年より、自動車部品メーカーへ転職し品質保証・品質管理業務を経験してきました。
自動車部品の品質保証・品質管理業務に携わり、顧客の信頼と信用を得ていく中で、現在のISOの根幹となる【生産プロセスの品質保証体制】の立ち上げ参画メンバーとして、顧客より指名され製品企画～DR～生産準備～量産～量産以後の管理方法の概要に携わる事が出来たのが今では一番の財産となっています。

１、生産管理業務においては、顧客と社内工程間の調整をはじめ、コミュニケーションを密に図った事により結果として工期短縮25％削減及び生産率向上15％向上達成しました。

２、品質管理業務においては、顧客とのコミュニケーションを密に図り、『現地現物』を基本姿勢として、客先要求を対応する事により、客先への流出クレーム発生時の不具合対応を評価され発行不具合件数86％ 低減達成。

３、品質保証業務においては、量産開始前の生産準備段階での品質保証体制構築を担当しました。各工程毎の生産プロセスおける危険予知や過去トラの織込み、工程能力検証CP/CPKを検証し量産立ち上がり前段階での不良の発生・流出の防止事前対応。また、従来の標準作業の『作業の確からしさ』の妥当性検証及び作業のスリム化確立を目指してきました。ムリ・ムダ・ムラのない効率的で品質担保し得る作業へ移行し続けて行った結果、社内及び仕入先にて立ち上げた部品の各工程での不良発生の抑制（目標値：単発工程1％以下・単発工程～ASSY工程3％以下）を達成し、流出不良ゼロ件を達成し継続しております。

４、補給品の品質技術担当として顧客での量産終了し搭載されている部品の供給責任がある物についての品質保証業務を担当してきました。現在と過去の品質基準の相違による認識共有の為の顧客との品質協議及び折衝を行い、同時に品質作りこみも量産開始前の生産準備段階での品質保証体制構築を適用し顧客より評価を頂いております。

５、品質改善活動において、客先共同での複数のプロジェクトに参加。寸法不良や性能保証を起因する暗礁に乗り上げていた案件を解決に導き、再発完全防止に寄与。客先とのWin-Winの関係を維持し、今後の問題点解決とその対応方法について良好な関係な築き、高い評価を得ております。

これまでの培ったスキルを活かし、マネジメントや後進の育成等を含み、多岐の分野において果敢に挑戦していきたいと思っております。