自動車の直近の市場措置案件から取り組むべき品質課題と対応方法について話せます
■背景
2022年度のリコール届出台数は前年度比9.2%増の464万台で、輸入車が大幅増加し初の200件超えとなった。
直近1年間（2022年7月〜2023年7月）における国交省届け出の市場措置案件は192件（措置対象台数：690万台）であった。
市場措置案件の多くは電装関係（ソフトウェア不具合、ADAS関連、ワーヤーハーネス等）であり、新技術や新規格に対応する上で発生した不具合が原因であることが多かった。
コロナ禍やウクライナ情勢などにより、開発や市場措置推進が滞り、不具合が顕在化したと考えられる。
■話せること
・従来と同じ品質不具合（灯体、エアバック、水侵入等）と新たな品質課題（EV化、コネクテッド、ADAS関連等）の両方が発生しており、自動車の品質課題は複雑化している。
・新たな品質課題は上市してから歴史が浅く、市場措置が出ていないものもあり、今後顕在化してくる可能性が高い。
・新たな品質課題に対応するためには、国際標準や規制の制定・修正に追随するだけでなく、先行して備える必要がある。
・新たな品質課題に対応するためには、自動車産業が未経験な企業や分野との連携が必要になる場合があり、その際には新たなバリューチェーンや品質保証役責を明確にする必要がある。
■その他
・市場措置内容を定期的に分析し、傾向や原因を把握する。
・市場措置内容から優先順位をつけて取り組むべき品質課題を決める。
・品質課題に対する恒久対策として、設計品質改革や製造品質改革を推進する。
・新たな品質課題に対応するためには、未経験な企業や分野との連携において、バリューチェーン分析や品質保証役責の明確化を行う。
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職歴
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このエキスパートのトピック
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自動車会社のサーキュラーエコノミーへの取り組み現状と課題について話せます
¥50,000~■背景 日本では2005年に「自動車リサイクル法」が施行され、施行後わずか数年で95%という高いリサイクル率を達成し、現在では98%に達しているとされています。ただし、このリサイクル率は、リサイクル材の実際の再利用を必ずしも示していません。鉄などの金属は比較的リサイクルが進んでいますが、プラスチックに関しては、主にサーマルリサイクル（燃焼によるエネルギー回収）に依存しており、ケミカルリサイクル（化学分解を活用したリサイクル）は十分に進んでいないのが現状です。 2023年7月に改正されたELV指令では、車両に使用されるプラスチックの少なくとも25%をリサイクル材とすることが義務付けられました。この規制に対応するため、日系自動車メーカー各社は再生プラスチックの採用を進めています。しかし課題として、リサイクル材の使用率向上やコストの削減、品質の安定性確保が挙げられます。 ■話せること ■現状と課題 ■現状 ① 自動車部品の再製造の現状 日本で販売される自動車の約60%が中古車や部品の形で海外に輸出されています。そのため、国内で再製造（リマニュファクチャリング）を行う対象は約40%に限られています。 ②車載電池のリユースやリサイクルの現状 １．リユースについて 日産自動車と住友商事が設立したフォーアールエナジー（2010年設立）は、電気自動車「日産リーフ」の使用済み電池を鉄道用非常用電源にリユースする試みを行いました。しかし、リユース可能な電池の確保が難しいことが課題となり、現状は大きな成果には至っていないようです。 ２．リサイクルについて 住友金属鉱山、松田産業、日本重化学工業、JX金属、DOWAなどの企業が、リチウムイオン電池のリサイクル技術開発と設備投資を進めています。 ■課題 ① 法規制の遅れ 2000年に導入されたEUのELV指令に基づき、日本では2005年に自動車リサイクル法が制定されました。この法律により、自動車メーカーは98%のリサイクル率を達成していますが、リサイクル材の使用に関して目標値も実績も管理されていません。 ② 回収インフラの課題 使用済みリチウムイオン電池や高機能プラスチックが主に海外に輸出されており、国内でリサイクル用の材料を十分に確保できていません。 ③ 技術的な課題 不純物除去技術やリチウムイオン電池からの再生材の回収技術、CFRP（炭素繊維強化プラスチック）からの再生材回収技術が未成熟である点が課題です。 ④ リサイクル材の使用に対する企業側の努力不足 一部トヨタ、ホンダでの取り組みは行われているものの、新材料の方が安価であり、設計業務が複雑になるため、リサイクル材の活用が進んでいないのが現状です。 ■その他 課題続き ⑤ 不足するシステムやパートナーシップなどのリソース ・規制対応を支援するコンサルティングや情報共有システムの強化 ・リサイクル材の品質を向上させる技術開発とその普及 ・国内での回収・リサイクルインフラの強化 ・リサイクル材使用を促進するためのインセンティブ設計
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EV化により自動車用部品事業の変化と対応はどのようになるかについて話せます
¥50,000~■背景 最近時スポットコンサルティングを通じ、自動車会社はEV化により部品調達がどのように変化するにかについて、ご質問をいただき、広い視野で総合的にご説明することが増えてきました。 このような背景は、2～3年前まではEV化推進派や一部の大手コンサルティングファームは、2030年の約50%までEV化すると言っていましたが、昨年冬のTeslaのEVは充電できず立ち往生するなどの報道から、逆にハイブリッド車への需要が高まりました。したがって、今現在は2030年EV化は25%ぐらいまでした行かないのではと一部言われています。 しかし、一方でEV化に向けては着々と進められています。 ■話せること 「EV化に伴う部品事業への変化？」、「どう対応するか？」、「自動車部品業界へ進出する際の障壁は？」、「EV化とともに並行で起きている自動車の知能化（スマートカー）について知りたい」とのニーズに対し、広い視野で総合的にかつ直近の日産、ホンダ、三菱自の手活けまで含めご説明することが可能です。 たとえば、最初の質問について以下に概要を記載しますので、これを参考としご検討いただきますようお願いします。 「EV化に伴う部品事業への変化？」 ・トヨタや、Hondaは、バイブリッド車を既に生産販売しているので、既に必要な部品群は全て持っている。 ・その中で、減る部品と増加する部品はあるが、新たに出現する部品はほとんどない。 ・減る部品：ICEにしか使用できない部品は、ハイブリッド車用の部品は残るが量が減る。 一方、部品工場の利益を出すために、部品の種類が減る。 たとえば、ピストン、ピストンリング、シリンダー、クランクシャフトなどは減少する。 ・増える部品： ①BEV専用部品：BEV用の電動モーター、インバーター、リチウムイオン電池が数が増える。 特に、リチウムイオン電池は、ハイブリッド車用を1とすると、BEV用は30～40倍に大きな電池となる。 そのために、増産をする必要がある。 ・増える部品の中には、HEVとBEV共用部品がある。 このようにBEV専用部品だけでなく、ハイブリッドにも使用できる部品は、多種類となり、増加する。 例えば、メーター、ナビゲーションなどインフォテイメント系部品 ■その他 上記をご説明する上で、既にパワーポイント資料を保有しており、ミーティングにてご説明の後、その資料をご提供します。
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日本自動車会社における「SDV」に向けた開発・調達の変化について話せます
¥50,000~■背景 自動車会社は、既に3年ほど前からSDVへの取り組みを行っていました。 2024.5 政府がソフトウェア・ディファインド・ビークル（SDV）を含む「モビリティDX戦略」を発表しました。 2024.8 その後ホンダは、日産、三菱自と提携し、協力項目の1番目にSDVを置いています。 各コンサルティングファームは、ISO20434（サイバセキュリティー）への提案など、準備していますが、自動車会社における従来の開発方法と、SDVを前提とした新たな開発活動の実態が不明であり、私宛に多くのお問い合わせをいただいています。 ■話せること 1. 最近までの開発・調達などの実際の開発活動の変化(Before/After）： 現在まで、自動車業界はTier1から購入するデバイスに組み込むソフトウェアごとに要求仕様を提出し、これを満たすソフトウェアを各Tier1ごとに開発してもらってきました。一方、SDVに向けた大きな動きとして、ソフトとハードの分離の開発を分離し、ハードは従来通り各Tier1からハードウェアの提供のみを依頼し、ソフトウェアは自動車会社が基本”手の内化”し、見かけ内製出進めます。実質はTier1とは別のソフトウェアベンダーに技術者派遣を依頼しています。このようなやり方を2～3年前から進めていました。 2. 今後の変化予測： 今後、経産省のDX戦略の具体化としてSDVを推進するにあたり、日産、Honda、三菱自動車が連携しSDVを推進していくことになると思います。まずは、基本的な部分（コア）として車載OS（HAL)などの共用の仕様作りからスタートすると思います。しかしながら、自動車業界の過去の慣例から、コアは共用とする一方で、一部の機能やサービスは自動車会社ごとの知的所有物（非公開）とし、各自動車会社ごとの特色を発揮できる領域も結果的に残るのではないかと思います。 3. 以下の内容に関しご説明が可能です。 Q1.OEMでのSDVの定義 Q2.SDVの納入形態（モジュール／コンポーネント等） Q3.供給体制（現地生産/輸出など） Q4. OEMの役割/Tier1との協業体制（構想・設計・バリデーション、実車確認などの実施分担など） Q5. SVD開発上の課題 Q6. SVDの生産（量産時）の課題 Q7. OEMがTier1に期待すること（納期、技術面、など） Q8. SVDのコスト感（相場、上限、期待値などあれば） Q9. SVDにおける先端技術の採用状況(AI、SoC、他） Q10. OEMに対して新規にサプライヤーとして認知売るために必要な要件は？