ＩＥ改善による、生産性向上、業務効率化についてお話できます。

主業務：業務コンサルティング /転職エージェント

・製造業に関わる４Ｍ（人・設備・方法・材料）環境（インフラ・IT/IOT/ICT/DX）の改善とリサーチ並びに
　生産／品質管理・・・製造工場トータルマネジメント
・経営幹部、事業開発・研究開発・IT/製造技術及びマネジメントなどの専門的なご経験をお持ちの方々に
　キャリアコンサルティングを行い、求人企業様が求める要件を満たすスキルを有し、且つ社風に適する
　人材のご紹介を行っております。（無論上記枠に捕らわれない支援も致します）
　　エグゼクティブサーチ→プロフェッショナル・グロースサーチは主軸とはなります。

－実績－
・伴走業務支援（Ａ社）との顧問契約にて会社全体のコンサルティングを実施中
※社名は守秘義務となります。

（支援内容）
　　・経営戦略支援（営業利益向上、コスト削減、自己資産での投資限度
　　　　　　　　　　 　　長期ビジョンでの戦略、販路拡大（経常利益）
　　・生産管理/計画システム構築
　　・業務改善（各種システム構築、生産性向上）
　　　→ IT/IOT/ICT/DX化も視野
　　・労働生産性向上（人・設備・ｱﾙｺﾞﾘｽﾞﾑ、方法・コスト）環境・6ｓ・3定
　　・老朽インフラ修繕に対し具体的修繕内容教示と見積精査（費用の最小限化）
　　　→ 交換設備も新品／中古を価格を軸に精査
　　 　→ プラント：除害塔、クーリングタワー、送風機、調整槽等、ガス除害簡易ユニット設計・製作
　　　　 　　　　　ポンプ劣化修繕精査、ベルトコンベア修繕見積精査、配管修繕設計
　　・設備改造（製造設備マシンタクト改善、情報ネットワーク化、、各種自動化、
　　　　　　　　ラベラー等改造/購入リサーチ、既存設備有効活用等）
　　・各種見積精査（支出抑制）
　　・人材育成とルーチンワーク業務効率化（仕様書・手順書作成）
　　・マーケット拡大（HPの充足と閲覧優位性、ﾜｰﾄﾞ検索支援）
　　・歩留まり向上（不良率改善） → 必要管理ファクター伝授
　　・コスト削減（ランニング、購買、プラント稼働ロス、設備稼働ロス）
　　・技能スキルに応じた適正配置 → 育成方法・計画策定
　　・メンタルマネジメント、勤怠管理簡素化
　　・資材、在庫、発注管理 →　不要在庫削減（適正在庫伝授）と棚卸簡素化
　　　　　　　　　　　　　　　 時期に応じた受注予測シュミレーションと製造計画
　　　　　　　　　　　　　　　適正在庫確保→ムダな資産削減
　　　　　　　　　　　　　　（システム導入　費用対効果前提・投資に見合ったフルカスタマイズ導入）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　→ 支援継続中。

◎伴走支援企業経験　→ 4社

●クライアントからの相談履歴 （リモートー支援）一部

　　・IOTによるＩＥ改善エンハンスの可能性　　　　　　　　　（オムロン 技術研究開発）
　　・製造現場での改善活動、ＱＣサークルへの提案　　 　　　（パナソニック事業開発）
　　・工数最適化、作業ミス削減　　　　　　　　　　　　　（クラウドサービス→日立製作所）
　　・生産管理、品質管理について　　　　　　　　　　　　　　　　　（クラウドサービス）
　 ・食品業界の労働安全対策、健康管理、取り組み、費用 　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（ライオン ビジネス開発）
　　・工場現場の方の人材育成、能力管理、工場のＤＸ化 　　 　（DBJキャピタル）

　　・半導体、製造工程のデータ活用、分析、外部システム導入、評価基準　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　（クラウドサービス）
　　・生産管理における課題とシステム導入　　　　　　　　　　　　　 　（クラウドサービス）
　　・製造機械の稼働管理自動化 　　　　　　　　　　　　　　（クラウドサービス）
　　・縫製設備への課題と対応、エアーバックとシートベルトについて　　　（ブラザー）
　　・ＯＪＴによる教育での課題　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　（クラウドサービス）
　　・工場のデジタル化に取り組む課題　　　　　　　　　　　　　 　　　（クラウドサービス）
　　・工場の設備管理、保全について　　　　　　　　　　　　　　　　　　（DBJキャピタル）
　　・生産管理システムとIT化についての課題 　　　　　　　　　　　　（富士通）
　　・中堅中小製造業に於けるＩＴ関連の課題　　　　　　　　　　　　（NTT東日本）
　　・製造/小売業に於けるＩＴインフラサービス導入　　　　　　　　（ｱｰｻｰﾃﾞｨﾘﾄﾙｼﾞｬﾊﾟﾝ）
　　・生産性向上、業務改善についての協議とアドバイス　　　　　　　（クラウドサービス）
　　・派遣スタッフ採用・管理についての課題と解決策　　　　　　　　　（HRport 代表）
　　 ・製餡業における、廃液処理の現状と排水処理への
　　　投資金額（費用対効果）、課題　　　　　　　　　　　　　　　　　（クラウドサービス）
　　 ・スポット派遣の販路拡大と需要の有無　　　　　　　　　　　　　　　　　（タイミー）
　　 ・業務改善（メソッド・環境・モラル・モチベーション維持）　　　　（クラウドサービス）
　　 ・工場に於いてのシステム導入についての懸案事項　　　　　　　　　（アコースティックコンサル）
　　 ・工場データ可視化→ターゲット選定と具体的管理　　　　　　　　　　　　（東京ガス）

登録アドバイザー
・産業振興財団、登録アドバイザー
・商工会議所エキスパートアドバイザー
・韓日産業協力財団専門家
・コンサルティングファーム登録アドバイザー
・産業心理カウンセラー

　● 業務協力支援先（ＤＸ、経営、起業、販路拡大、金融、テクノロジー他）
　　　・アウトソーシングテクノロジー（IOT・ICT・IT DX構築）
　　　・山口県産業技術センター（IT・IOT・ICT・DX構築・設備・生産技術・品質）
　　　・オフィス山口（起業/事業継承/補助金M&A）山口県南地域活性化研究所
　　　・生産技術支援（株） コンサルタント（食品）
　　　・ファイナンシャルプランナー（個人事業）※ 金融、融資、補助金、各種保険

　
自己理念
　半導体工場、自動車部品組立工場、食品工場にて、管理監督職、設備技術、生産革新、プラント維持・保守点検、
改善推進室での海外（メキシコ）自社社員及びメキシコ工場長への生産性向上の為の解析・改善手法をお教えして
まいりました。又、全国ＮＥＣ工場でのIE分析訪問で経験を得ました。（全ＮＥＣ最優秀賞）　
※　自動車部品製造メーカーにおいて、4期連続改善実績1位を獲得
利益を生む場所で最優先で実施すべきです。現場分析→環境改善・生産性向上・設備稼働率向上・省人化・
コストダウン・労働生産性向上、編成効率改善。　生産数は同じでも黒字体質にする。これを支援できます。
現場は、高齢・少子化の中、高齢の方が最前線で頑張っておられる、ただ教え方が根性論で仕様書・マニュアルもない。
これを是正しないと、現代若者は離職。その現状を見てきました。変えなきゃならない。
特に高齢者の方に対しては、身体的は事を考慮し労働負担軽減のための労働生産性向上（負担・タクトタイム削減）も必須と考えます。
その改善も“費用を抑えた改善”で支援できます。（業者依頼改善についても見積支出精査、適正化）
→実施するにしてもDX以前のIT、IOTを優先して構築、ＤＸは最終構築と考えています。
現実私はＤＸ化以前の環境整備（ソフト：メソッド・手順等／ハード：不良削減等）でも効果を捻出して参りました。
自分は“費用を必要としない改善”と“自立”を支援します。自立が無ければ自己成長も難しく、問題発生毎の支援依頼で
費用も経営を圧迫します。自立に向け、分析手法、改善具体策をＯＦＦＪＴ、ＯＪＴ交え支援します。※技能指導も可能です。
→ 労働力の確保するため魅力のある会社への変革が必要と考えます。
●業務負荷軽減と環境整備で就業意欲の創出を生み出し、日々目的を持った就業へと変革してもらいたいです
それが私の願いです。

日本電気株式会社（NEC）
● 生産工程プロセスエンジニアとなり全工程を担当
（ＮＥＣ山口工場内で１名の配属）
・ 異常品救済処置・工程内再生率低減（6.5%→3.2%）
・ 目視及び光学顕微鏡による外観仕上り品質確認
・ ダストカウンターを使った品質検査（清浄度､気流）
・ 電子顕微鏡検査SEMを使用し品質検査・改善（エッチング検査、真空蒸着検査を多用）　　　　　　実施後更なる品質向上を目指し改善。中でも、波形アルゴリズムの解析・ｼｰｹﾝｽ適正化にて→ 品質不良率 １５％改善達成
● ＩＥ改善、全国工場改善計画に参加
　　→ 全ＮＥＣ工場で優秀賞受賞
・ 生産技術部に出向
→ＩＴ技術取得と共に、電子顕微鏡SEMにて品質解析･改善を実施、不良率１０％の品質改善を実現
● 1990年 管理監督職に就くと共に、製造プロセス、生産計画
工程管理業務に従事（進捗・稼働率・仕掛調整）
● 1993年 管理監督職として部下７０名の管理監督
（男性５０ 女性１０名 派遣社員１０名）
労務管理、人材育成教育、工数管理と作業配置指示、人事採用、考課（給与、賞与、職能等級）評価、予算管理、資材管理、部材受発注管理、品質管理指
導育成、新入社員受け入れ、派遣社員受け入れ
○ 生産革新推進室に配属
ＩＴを駆使した、人・設備生産性向上、品質改善
●トヨタかんばん方式（ＪＩＴ）により、余剰在庫を管理し、ライン回転率向上、ＬＴ短縮
●ワークサンプリングによる、人の稼働率、設備稼働率調査 → 閑視把握 → 工数適正化
●ビデオによる作業内容調査 → 作業効率改善※ 動線改善、作業手順改善、作業負荷軽減
●作業環境改善 → ＰＣ設置、作業台改造、備品設置
●自動欠陥分類システムを使ったインライン品質検査
により欠陥発生のメカニズムを抽出・品質異常を特定→フィードバック→改善
◎５Ｓ活動推進　（改善件数 ８４件）
●資材管理、発注、検収
◆その他改善成果 ◆
改善108件 ･･･　4580,0／K円（費用対効果）
≪表彰実績≫
・電子ペーパーと無線機により作業順位コントロール→仕掛、遅延を考慮したシステム構築
　　 本改善により下記成果達成
≪表彰実績≫ＩＴ品質改善、人生産性改善（優秀賞）
費用対効果　２億円の成果達成
【品質管理】
・田口メソッド品質解析習得、ＫＩ品質解析法習得
不良率削減の為原因箇所特定→関係部門に改善指示
不良流出防止の為フールプルーフとフェイルセーフの確立
不良流出時の各部門への伝達・指示・原因究明（回収/検査）工程内不良率デイリー監視
【購買】
・予算管理と相見積の徹底、多社との応談により
購入金額コストダウン、購入金額による
決済承認の徹底とﾌﾞﾗﾝﾁｼｮｯﾌﾟの在庫適正管理
決算時に於ける自社の経営戦略から方針展開

芦森工業山口株式会社
●改善推進課へ配属
　・ＩＥ手法を用いて、生産現場、事務ｾｯｼｮﾝ、物流等
　　物理的及び意識的改善実施
　　(ﾀｸﾄﾀｲﾑ・ｻｲｸﾙﾀｲﾑ削減･･･ｻｰﾌﾞﾘｯｸ/ﾓﾀﾞﾌﾟﾂ法)
　・経営ｺﾝｻﾙﾀﾝﾄ先生と協業で改善にも従事
　・海外（ﾒｷｼｺ）研修生への改善（IE）教育実施
　・本社（大阪）、ﾒｷｼｺに対して改善業務指導
　・不良率削減についても実施（効果：64％削減）
　・2017年度芦森工業ｸﾞﾙｰﾌﾟ全体で改善１位受賞
　（半期賞1位3回、２位２回受賞）
　・残業抑制の為、ﾀｲﾑﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄ指導
　・ﾘｰﾀﾞｰ教育後、ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝを向上させ、定着率向上
　・韓国工場社員への改善（ＩＥ）教育指導
　・ﾏｼﾝﾀｲﾑについてもＩＥ手法で改善実施
　・ＩＥ（マテハン）を使い物流改善実施
（追記）
・レイティングによる習熟限界から、サイクルタイムを削減
（ＥＣＲＳ/４Ｍ/サーブリック/モダプツ法を駆使し実施）
※ 分析には、ビデオカメラ、ストップウォッチ（ＤＭ）使用
・多品種小量生産時の仕様切り替え段取りロスの低減実現
　※ 生産計画を立案、段取り切り替えタイミング指導
・L/Tを短縮し、ｱｳﾄﾌﾟｯﾄ増加更にはﾀｸﾄ改善による
　残業をも抑制
　　→ 翌日の先行生産と残業も削減　（納期順守率100％）
・工程能力（CP）ﾊﾞﾗﾂｷを、作業標準化と必要性を徹底指導し
　改善、ＣＰ値1.33以上を達成（再現性向上）
・ＩＥ手法を使い、不良率64％削減 → 品質（歩留り）も向上
　作り直しによる費用及び、手直し工数についても削減
・多種担当責任による、必要スキルの違いを考慮し
　適切な個別教育を実施し、離職率の低減と品質の向上
・ＩＥ（ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ）にて正確な稼働率と無負荷を分類し
　無負荷率を（ECRS/ｻｰﾌﾞﾘｯｸ手法）にて削減
・故障率についても、ＭＴＢＦ、ＭＴＴＲにてモニター＆改善依頼
　※ 自身も設備Ｇｒでもあったことから、ﾄﾗﾌﾞﾙ削減に尽力
　故障のﾊﾞｽﾀﾌﾞ曲線（初期、偶発、摩耗期間）からも、
　初期故障は最も多く、偶発故障（安定期）早く行ける様に
　努力し、成果として減少しています
・ＩＴの進んでない状況でのＭＴＴＲ監視は精度に欠けるので
周波数（WIFI電波との干渉）を調査の上、ﾗﾀﾞｰを変更し、
詳細ﾃﾞｰﾀの抽出と分析可能化（数分停止のﾁｮｺ停にも対応
・ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝの重要度の教育を各階層に実施、しかし、
多女性の職場でもあり又、対人関係のこともあり、
　定着→成果が出るまでには時間を要する
・ﾋｭｰﾏﾝｴﾗｰ対策・・・注意喚起と教育の徹底、工程の見直し
　、ＫＹＴ、労働/作業環境の改善、最後はｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ/連携、
　実務レベルで実践済→効果大
・フールプルーフ、フェイルセーフも実務経験あり

片山食品株式会社
●工場長として工場運営全般管理（管理職）
　・中途採用（書類選考、面接、採用、派遣社員も欠員補充採用）
　　人事採用後の業務指導→各担当主任へ伝達・フォローと承認
　・各主任の取りまとめ
　・全社員の勤務管理・体調管理・衛生管理、品質管理
　・稟議承認・作成、各種書類の承認
　・各種提出書の承認
　・適正工数算出・管理 → 不足工数把握と人事補充
　・プラント管理指導
　・経理担当者への出納等管理→必要性考察と資金確保、売上確認
　・労務人事管理（社会保険・時短勤務並びに健康保険申請）
　　勤怠管理
　・全社員への資格取得指示（資格取得→年間計画策定）
　・各主任からの報連相に対し、適切指示
　・全従業員への社内ルール遵守指示と個別指導
　・衛生面指導
　・社内外苦情処理（製品、採用人事、処遇面等）
　・来客（業者、人事採用対応と工場見学対応→質疑対応）
　・工場全体の設備管理→劣化、補修、点検等
　　現場確認、稟議対応と承認
　・人事評価（プラクティス）
　・人事採用の為の営業活動（職安様、派遣会社様）
　・安全衛生管理 → 遵守管理と指導育成
　・社内教育 → 品質、衛生面、規定、生産性、環境整備
　・全従業員のメンタルケア（傾聴とコミュニケーション重視）
　・売り上げ換算と翌日の作業計画確認
　・工程表作成 → 物の流れとムダを掌握 → 協業により17％工程削減
　・作業環境の改善と改善手法（ＩＥ）伝達・指導
　・ラインバランス（編成効率）確認 → ﾏｼﾝ動作待ちに作業補助15％改善
・ワークサンプリングにて実態調査（価値率14％向上）
・職種別に残業に大幅な偏り発生 → ムダ削除と工数最適化にて残業削減（12％）
・付加価値を生まない作業廃止 → 価値率向上達成（13％）

●産業心理カウンセラーとしてアドバイスできます。（ストレス・心理・うつ）