ＩＥ改善による、生産性向上、業務効率化についてお話できます。

● 生産工程プロセスエンジニアとなり全工程を担当
（ＮＥＣ山口工場内で１名の配属）
・ 異常品救済処置・工程内再生率低減（6.5%→3.2%）
・ 目視及び光学顕微鏡による外観仕上り品質確認
・ ダストカウンターを使った品質検査（清浄度､気流）
・ 電子顕微鏡検査SEMを使用し品質検査・改善（エッチング検査、真空蒸着検査を多用）　　　　　　実施後更なる品質向上を目指し改善。中でも、波形アルゴリズムの解析・ｼｰｹﾝｽ適正化にて→ 品質不良率 １５％改善達成
● ＩＥ改善、全国工場改善計画に参加
　　→ 全ＮＥＣ工場で優秀賞受賞
・ 生産技術部に出向
→ＩＴ技術取得と共に、電子顕微鏡SEMにて品質解析･改善を実施、不良率１０％の品質改善を実現
● 1990年 管理監督職に就くと共に、製造プロセス、生産計画
工程管理業務に従事（進捗・稼働率・仕掛調整）
● 1993年 管理監督職として部下７０名の管理監督
（男性５０ 女性１０名 派遣社員１０名）
労務管理、人材育成教育、工数管理と作業配置指示、人事採用、考課（給与、賞与、職能等級）評価、予算管理、資材管理、部材受発注管理、品質管理指
導育成、新入社員受け入れ、派遣社員受け入れ
○ 生産革新推進室に配属
ＩＴを駆使した、人・設備生産性向上、品質改善
●トヨタかんばん方式（ＪＩＴ）により、余剰在庫を管理し、ライン回転率向上、ＬＴ短縮
●ワークサンプリングによる、人の稼働率、設備稼働率調査 → 閑視把握 → 工数適正化
●ビデオによる作業内容調査 → 作業効率改善※ 動線改善、作業手順改善、作業負荷軽減
●作業環境改善 → ＰＣ設置、作業台改造、備品設置
●自動欠陥分類システムを使ったインライン品質検査
により欠陥発生のメカニズムを抽出・品質異常を特定→フィードバック→改善
◎５Ｓ活動推進　（改善件数 ８４件）
●資材管理、発注、検収
◆その他改善成果 ◆
改善108件 ･･･　4580,0／K円（費用対効果）
≪表彰実績≫
・電子ペーパーと無線機により作業順位コントロール→仕掛、遅延を考慮したシステム構築
　　 本改善により下記成果達成
≪表彰実績≫ＩＴ品質改善、人生産性改善（優秀賞）
費用対効果　２億円の成果達成
【品質管理】
・田口メソッド品質解析習得、ＫＩ品質解析法習得
不良率削減の為原因箇所特定→関係部門に改善指示
不良流出防止の為フールプルーフとフェイルセーフの確立
不良流出時の各部門への伝達・指示・原因究明（回収/検査）工程内不良率デイリー監視
【購買】
・予算管理と相見積の徹底、多社との応談により
購入金額コストダウン、購入金額による
決済承認の徹底とﾌﾞﾗﾝﾁｼｮｯﾌﾟの在庫適正管理
決算時に於ける自社の経営戦略から方針展開

●改善推進課へ配属
　・ＩＥ手法を用いて、生産現場、事務ｾｯｼｮﾝ、物流等
　　物理的及び意識的改善実施
　　(ﾀｸﾄﾀｲﾑ・ｻｲｸﾙﾀｲﾑ削減･･･ｻｰﾌﾞﾘｯｸ/ﾓﾀﾞﾌﾟﾂ法)
　・経営ｺﾝｻﾙﾀﾝﾄ先生と協業で改善にも従事
　・海外（ﾒｷｼｺ）研修生への改善（IE）教育実施
　・本社（大阪）、ﾒｷｼｺに対して改善業務指導
　・不良率削減についても実施（効果：64％削減）
　・2017年度芦森工業ｸﾞﾙｰﾌﾟ全体で改善１位受賞
　（半期賞1位3回、２位２回受賞）
　・残業抑制の為、ﾀｲﾑﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄ指導
　・ﾘｰﾀﾞｰ教育後、ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝを向上させ、定着率向上
　・韓国工場社員への改善（ＩＥ）教育指導
　・ﾏｼﾝﾀｲﾑについてもＩＥ手法で改善実施
　・ＩＥ（マテハン）を使い物流改善実施
（追記）
・レイティングによる習熟限界から、サイクルタイムを削減
（ＥＣＲＳ/４Ｍ/サーブリック/モダプツ法を駆使し実施）
※ 分析には、ビデオカメラ、ストップウォッチ（ＤＭ）使用
・多品種小量生産時の仕様切り替え段取りロスの低減実現
　※ 生産計画を立案、段取り切り替えタイミング指導
・L/Tを短縮し、ｱｳﾄﾌﾟｯﾄ増加更にはﾀｸﾄ改善による
　残業をも抑制
　　→ 翌日の先行生産と残業も削減　（納期順守率100％）
・工程能力（CP）ﾊﾞﾗﾂｷを、作業標準化と必要性を徹底指導し
　改善、ＣＰ値1.33以上を達成（再現性向上）
・ＩＥ手法を使い、不良率64％削減 → 品質（歩留り）も向上
　作り直しによる費用及び、手直し工数についても削減
・多種担当責任による、必要スキルの違いを考慮し
　適切な個別教育を実施し、離職率の低減と品質の向上
・ＩＥ（ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ）にて正確な稼働率と無負荷を分類し
　無負荷率を（ECRS/ｻｰﾌﾞﾘｯｸ手法）にて削減
・故障率についても、ＭＴＢＦ、ＭＴＴＲにてモニター＆改善依頼
　※ 自身も設備Ｇｒでもあったことから、ﾄﾗﾌﾞﾙ削減に尽力
　故障のﾊﾞｽﾀﾌﾞ曲線（初期、偶発、摩耗期間）からも、
　初期故障は最も多く、偶発故障（安定期）早く行ける様に
　努力し、成果として減少しています
・ＩＴの進んでない状況でのＭＴＴＲ監視は精度に欠けるので
周波数（WIFI電波との干渉）を調査の上、ﾗﾀﾞｰを変更し、
詳細ﾃﾞｰﾀの抽出と分析可能化（数分停止のﾁｮｺ停にも対応
・ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝの重要度の教育を各階層に実施、しかし、
多女性の職場でもあり又、対人関係のこともあり、
　定着→成果が出るまでには時間を要する
・ﾋｭｰﾏﾝｴﾗｰ対策・・・注意喚起と教育の徹底、工程の見直し
　、ＫＹＴ、労働/作業環境の改善、最後はｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ/連携、
　実務レベルで実践済→効果大
・フールプルーフ、フェイルセーフも実務経験あり
●工場長として工場運営全般管理（管理職）
　・中途採用（書類選考、面接、採用、派遣社員も欠員補充採用）
　　人事採用後の業務指導→各担当主任へ伝達・フォローと承認
　・各主任の取りまとめ
　・全社員の勤務管理・体調管理・衛生管理、品質管理
　・稟議承認・作成、各種書類の承認
　・各種提出書の承認
　・適正工数算出・管理 → 不足工数把握と人事補充
　・プラント管理指導
　・経理担当者への出納等管理→必要性考察と資金確保、売上確認
　・労務人事管理（社会保険・時短勤務並びに健康保険申請）
　　勤怠管理
　・全社員への資格取得指示（資格取得→年間計画策定）
　・各主任からの報連相に対し、適切指示
　・全従業員への社内ルール遵守指示と個別指導
　・衛生面指導
　・社内外苦情処理（製品、採用人事、処遇面等）
　・来客（業者、人事採用対応と工場見学対応→質疑対応）
　・工場全体の設備管理→劣化、補修、点検等
　　現場確認、稟議対応と承認
　・人事評価（プラクティス）
　・人事採用の為の営業活動（職安様、派遣会社様）
　・安全衛生管理 → 遵守管理と指導育成
　・社内教育 → 品質、衛生面、規定、生産性、環境整備
　・全従業員のメンタルケア（傾聴とコミュニケーション重視）
　・売り上げ換算と翌日の作業計画確認
　・工程表作成 → 物の流れとムダを掌握 → 協業により17％工程削減
　・作業環境の改善と改善手法（ＩＥ）伝達・指導
　・ラインバランス（編成効率）確認 → ﾏｼﾝ動作待ちに作業補助15％改善
・ワークサンプリングにて実態調査（価値率14％向上）
・職種別に残業に大幅な偏り発生 → ムダ削除と工数最適化にて残業削減（12％）
・付加価値を生まない作業廃止 → 価値率向上達成（13％）

●産業心理カウンセラーとしてアドバイスできます。（ストレス・心理・うつ）