PVD薄膜の生産技術の経験について話せます
■ 新規材料開発、評価業務
◇ アークイオンプレーティング法（PVD）を用いて、切削工具用の新規セラミック膜形成技術の開発ならびに、その薄膜の評価。 （2004年4月～2005年3月）
■ 薄膜の密着力評価技術の開発
◇転がり軸受け(スラストベアリング)を用いて、薄膜上にて転動させ、応力を繰り返し負荷させ密着力を判定する評価方法の開発。現在、関連株式会社にて量産評価で利用しており、特許を取得(権利化)。 （2005年4月～2006年3月）
■ 関連会社委託開発ならびに不良撲滅
◇摩擦試験機の装置導入から設備立上し、各種パラメータを変更した薄膜のトライボロジー特性の評価を経験。 （2006年4月～2006年10月）
◇ 自動車エンジン部品のDLC量産工場における薄膜の密着力不良(ロットアウト)が多発し、原因調査のため出向、QCツールを使用した解析ならびに改善活動により不良率を改善(ロットアウト率10％→3%)。 （2006年11月～2007年4月）
■ 量産工場の技術担当(関連会社へ出向)
◇ 品質保証部隊、製造部隊と連携し、上述密着力不良の他、慢性不良の改善を行い、不良率5%→2%まで減少。手法として、QC7つ道具である特性要因図(魚の骨)を4Mに展開し、考えられる原因を ひとつひとつ抽出し、優先順位をつけて評価や検証試験を行い、原因を明らかにした。
原因について、各担当部署に報告し、製造起因であれば作業マニュアルを作成し、製造課員に勉強を含めた教育会を実施(5%→4％)。また、装置起因であれば、保全部隊に不良の原因を説明し、マニュアル化と講習会を行い、メンテナンス頻度を適切化した。(4％→2%)。
◇また、コーティングのプロセス時間の短縮化開発を行い、20%低減し効率化を実現。
◇ 設備故障などに対して、原因を特定し保全業務を行い、その修理フローの作成。
◇ 生産管理、製造部隊、品質保証部隊と連携し、薄膜のコスト削減活動に従事し、お客様への提案ならびにコスト削減実施。
コスト削減品と原稿品との品質有意差がない事を調べるため、平均値の差の検定や分散分析などの統計手法により、品質を確保しながら、評価項目の削減や廉価材の適用を実施。
また、S/N線図やワイブルプロットにより、DLC膜と基材の密着力に悪影響がおきていない事を証明した。
（2007年5月～2012年4月）
■ 関連会社での新規部品コーティングの開発(チーフ、主任に昇格)
◇部下の育成に従事しながら、業務を遂行(OJT方式)。
◇自動車メーカ様、サプライヤのティア1様と共同で新規部品開発と量産工程の立ち上げを実施。
(2012年4月～2014年9月)
■ バイク部品などの受託コーティング新規事業の立ち上げ
これまでの経験を生かし、コンペチターのコーティングメーカに転職。
現在はバイク部品などにDLC膜適用のため、新規事業の立ち上げを実施。
また、自動車エンジン部品への窒化膜のコーティングの検討やコスト削減のために冶具などの設計に従事。
(2016年5月～現在)
■その他
地域: 日本 群馬 栃木
役割: 技術担当(薄膜のアプリケーション開発、品質改善、生産技術など)
規模: 100名程度、クライアントは自動車会社