化学プラントの火災爆発予防対策に関する具体例な検討事例について話せます

■背景
＜業務内容、自身の立場＞
・大手化学会社の生産拠点にて、火災爆発事故の予防を目的とした安全工学に関わる技術検討を担当
・コンビナートに立地したプラントでは、一段とレベルアップした安全成績を求められる。（∵大規模な災害に繋がる為）

＜技術的な背景＞
・一方、化学プラントの安全対策に関しては、日本国内では、法対応程度で済ませている処も多い。
・特に、石化プラントでは、欧米からの導入技術が多く、know-whyが理解されていない事も多い。
・根拠を理解しないまま、改造等を実施する場合に、的外れな事を行ってしまい、失敗する事例も散見される。

＜新規開発の設備等＞
・自社の新規プロセス開発や既存プラントの合理化等に於いて、限界条件を自ら確認した上で、操作条件に制約を設ける必要がある。
・当然、経済合理性の観点からは、最も効率の良い操作条件を適用すべきであるが、”限界”を超過してしまうと、化学反応の制御が不能となり、爆発や火災等を起すリスクを有する事には留意を要する。
・この辺りに関しては、自ら化学プロセスに関わる技術開発してきた経験の豊富な欧米メーカーのエンジニアや研究者に一日の長があると言える。

■話せること
①粉体原料のハンドリングに於ける爆発予防対策
　粉塵爆発を起こし易い粉体を取扱う際には、窒素ガス等で雰囲気を不活性化する対策が最も確実な方法ではある。しかし、酸欠リスクを伴う作業環境に於いては、窒素ガスを安易に用いる事は出来ない。この様な場合に、どの様にして、爆発リスクと酸欠リスクの両者を排除した上で、実際の操業が可能となるのか。Air雰囲気のまま、確実に爆発を予防した事例について紹介致します。
②発火温度以下で管理していても火災が発生
　潤滑油等、特別に危険性の高い物質ではなくても、発火温度より十分低い温度条件で管理していたにも関わらず、出火、或いは発煙等の異常現象を生じることが多数報告されている。どう言うメカニズムで、発火に至るのか、また、予防の為には何が肝要かについて、実例に基づき解説致します。
③粉体製品の出荷時の包装形態
　酸化反応を生じ易い粉体製品に関しては、Air雰囲気で取扱う限り、粉体が抱え込む空気中の酸素により酸化反応が進行する。その結果、酸化熱が生じる事になるので、場合によっては、出荷時の包装形態に制約を設ける必要が生じる。この様な配慮が不足すると、出荷用の製品が倉庫に於いて発煙や発火を起こし、火災事故に至る事もある。注意ポイントやどの様にして、包装形態の制限を判断すべきかに関して、実施例に基づき解説致します。
④混合危険
　化学物質は、単独で存在するよりも、他の物質と混ざった時に不安定となり、より低温に於いて異常反応を生じる事がある。どの様にして、混合危険のリスクを判断し、異常現象の未然防止していくべきかについて解説致します。
⑤新製品開発に際する安全対策
　取扱物質や対象プロセスの経験が不足している場合に、計画中の安全対策で十分なのか不安を抱える事がある。その様な不安を払拭して信頼性を高めるには、どの様な対応策があるのかに関して説明致します。