生産販売会社のSCMについて、すべて経験しています。現在調達関係のコンサルタントを実施中（上場会社様へ）

■大手電機メーカーにおいて生産統括部長、調達本部長、シンガポール子会社ＧＭ・部品生産会社社長を歴任、国内では国内外の子会社の生産を統括、原価低減及び原価管理管理、グループ物流システムの構築、製販のシステム改革を担当し、ワールドワイドのリードタイム短縮と在庫削減までを担当実施。
■調達においては、本部長としてグループ全体の調達戦略策定・実施。４０００億円の調達に際し毎期数％のコストダウンを達成。また全社で個別対応をしていた間接材の集中購買を実施した。
加えてコストエンジニアリングと称して、技術部門に海外部品の提案、推奨部品のデータベースを作成し取扱部品の点数減を達成し大幅なCDを図り原価低減に大きく貢献した。
またその後は子会社の社長としてマネージング、大きく損益を改善し会社のプレゼンス向上にも貢献した。以下に直接担当マネージしたプロジェクト及び実績を記載する。
　　・シンガポールでの東南アジア生産レイアウト・工場を立ち上げ、資材管理、物流システムの構築、原価管理の仕組みの構築等でアジアの極としてのインフラ作成。
　　・北米、欧州向け製品の原価低減（ＧＳＰ）への対応、及びＯＵＴ-IN-ＯＵＴの商流に変更し物流費の大幅削減
　　・製販改革プロジェクトリーダー　特に購買・物流を担当　グローバル調達を提案実施
　　・外注工場の品質レベルをあげ、ローカル材の使用検討を進めカーステレオの製造原価を３０％程度削減
　　・製品企画時から設計部門と協業し新素材や新技術、新たな加工技術を提案しコストエンジニアスキームを作成。
　　・設計プロセスを変更し、設計開始時に設計者が安価で共用性が高い推奨部品を選べるようにデータベースを作成。設計者の負荷軽減と原価低減に貢献。
　　・欧州Roｈｓ規制に対応するため、六価クロム・鉛・カドミウム等の排除の仕組み構築。取引先・関連子会社・二次ベンダーまでスキームを徹底。
　　・グループ全体の、間接材の集中購買のシステムを検討・導入（PC、日用品、文具、派遣費用、物流費、etc）　特に派遣費用については億単位の低減。
　　・買掛金の支払いタームの延長スキームの実行（国内グループ会社）　　　２０日→８０日　約８５％達成
　　・VMI（Vendor MmanageｄInventory）のシステムの検討・策定・実施により、材料在庫→ゼロ化を達成。
　　・事業会社の社長として、大型提示装置の仕入れに関しての協業スキームを大手TVメーカーと構築。

現在は調達関連、生産管理関係のコンサルテーション及びデバイス関連商社のチャネルを通じての部品調達支援等を行っている。その調達関係のコンサルについては、組織改革やより良いグループ全体のガバナンス向上まで、幅広く行っている。
またコストダウンについては、商品や生産材のみならず、ユーティリティー（PC・携帯電話・エアコン・車両等）やガス・電力・建築物等のインフラ関連まで幅広くターゲットを広げている。三年間で２０億のCDを目標として、現在順調に推移している。
商品のコストダウンについては、生産材料の検討から設計・発注・生産・在庫・物流までのすべてのサプライチェーンに通じているのが強みであり、このほとんどを経験しているのが強みとなっている。

■その他
規模: 工場３拠点。外注１０社を立ち上げ、管理。
地域: シンガポールの現地法人
役割: GMとして、生産全般を統括