ＩＥ改善による、生産性向上、業務効率化についてお話できます。
¥30,000~
○ 生産革新推進室に配属
ＩＴを駆使した、人・設備生産性向上、品質改善
●トヨタかんばん方式（ＪＩＴ）により、余剰在庫を管理し、ライン回転率向上、ＬＴ短縮
●ワークサンプリングによる、人の稼働率、設備稼働率調査 → 閑視把握 → 工数適正化
●ビデオによる作業内容調査 → 作業効率改善※ 動線改善、作業手順改善、作業負荷軽減
●作業環境改善 → ＰＣ設置、作業台改造、備品設置
●自動欠陥分類システムを使ったインライン品質検査
により欠陥発生のメカニズムを抽出・品質異常を特定→フィードバック→改善
◎５Ｓ活動推進 （改善件数 ８４件）
●資材管理、発注、検収
◆その他改善成果 ◆
改善108件 ･･･ 4580,0／K円（費用対効果）
≪表彰実績≫
・電子ペーパーと無線機により作業順位コントロール→仕掛、遅延を考慮したシステム構築
本改善により下記成果達成
≪表彰実績≫ＩＴ品質改善、人生産性改善（優秀賞）
→ 効果 2億円
・本社（大阪）、ﾒｷｼｺに対して改善業務指導（IE手法）
・不良率削減についても実施（効果：64％削減）
・2017年度芦森工業ｸﾞﾙｰﾌﾟ全体で改善１位受賞
（半期賞1位3回、２位２回受賞）
・毎週（月曜）中小企業診断士の前でプレゼン → 現場視察、意見交換
・残業抑制の為、ﾀｲﾑﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄ指導ﾘｰﾀﾞｰ教育後、ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝを向上させ、定着率向上
・ﾏｼﾝﾀｲﾑについてもＩＥ手法で改善実施ＩＥ（マテハン）を使い物流改善実施
・利益率から見た、経営戦略伝授
・レイティングによる習熟限界から、サイクルタイムを削減
ＥＣＲＳ/４Ｍ/サーブリック/モダプツ法を駆使し実施
・多品種小量生産時の仕様切り替え段取りロスの低減実現
※ 生産計画を立案、段取り切り替えタイミング指導
・L/Tを短縮し、ｱｳﾄﾌﾟｯﾄ増加更にはﾀｸﾄ改善による
残業をも抑制
→ 翌日の先行生産と残業も削減 （納期順守率100％）
・工程能力（CP）ﾊﾞﾗﾂｷを、作業標準化と必要性を徹底指導
改善、ＣＰ値1.03以上を達成（再現性向上）
・ＩＥ手法を使い、不良率64％削減 → 品質（歩留り）向上
※作り直しによる費用及び、手直し工数について改善
・多種担当責任による、必要スキルの違いを考慮し
適切な個別教育を実施し、離職率の低減と品質の向上
・ＩＥ（ﾜｰｸｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ）にて正確な稼働率と無負荷を分類し
無負荷率を（ECRS/ｻｰﾌﾞﾘｯｸ手法）にて削減
・故障率についても、ＭＴＢＦ、ＭＴＴＲにてモニター＆
改善依頼
※ 自身も設備Ｇｒでもあったことから、ﾄﾗﾌﾞﾙ削減に尽力
故障のﾊﾞｽﾀﾌﾞ曲線（初期、偶発、摩耗期間）からも、
初期故障は最も多く、偶発故障（安定期）早く行ける様に
努力し、成果として減少しています
・ＩＴの進んでない状況でのＭＴＴＲ監視は精度に欠ける
→周波数（WIFI電波との干渉）を調査の上、ﾗﾀﾞｰを変更
詳細ﾃﾞｰﾀの抽出と分析可能化（数分停止のﾁｮｺ停にも対応
・ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝの重要度の教育を各階層に実施、しかし、
多女性の職場でもあり又、対人関係のこともあり、
定着→成果が出るまでには時間を要する
・ﾋｭｰﾏﾝｴﾗｰ対策・・・注意喚起と教育の徹底、工程の見直し
ＫＹＴ、労働/作業環境の改善、最後はｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ/連携、
実務レベルで実践済→効果大
・ラインバランス（編成効率）からボトルネック工程を設定
ＩＥ手法を使い多方面から、分析・改善を実施
・フールプルーフ（標準化とﾀﾞﾌﾞﾙﾁｪｯｸ）とフェイルセーフの環境整備を実施した
結果フェイルセーフで前記しましたが、不良率64％削減に成功
・他・・・フライス盤、旋盤、コンタマシン、動力シャー等
工具関係・機械はほぼ使用できますし、溶接、バーナー溶断
低圧電気主任者、玉掛、監督士、労務管理士、職長安全衛生士も取得してます。よってこれらの技能で様々な加工・製作も実施
現場に於いてもアドバイスが可能と考えております。
●設備グループ在職時のキャリア
・光電センサー、透過型光センサー、近接センサー、アンプ閾値調整
・シーケンサー、ラダーデータ転送・制御
・電源制御盤作成（シーケンサー、リレー、ブレーカー、電源等配線）
・スピードコントローラー調整・シリンダースイッチ調整
・カシメ圧力調整・操作ペンダントによるロボットティーチング
・ソレノイド（電磁弁）調整・ＰＣを繋ぎ、故障個所検知
・レギュレーター調整・電流調整・HABU、L
