品質ツールやISOの効率的な活用についてお話しできます。

ー半導体の製造・技術開発・品質保証・信頼性技術がベースにあり、それらの経験をもとに
　電子部品購買の部品技術責任者を経て、電気製品全体の品質保証と信頼性保証に携わる。
ー電子部品購買担当時に、環境関連物質（鉛フリー等）の技術や認証システムを構築
ー電気製品品質保証担当時に部品トレーサビリティー体制を構築
ー電子部品の購買から部品品質保証までを経験することで、部品供給者から購入者までの考え方や
　要求を総合的に判断できる。（購入者の要求や希望と供給者の意識にギャップがある時がある）

■その他
どちらでご経験されましたか？: ＜職務経歴＞
農業用トラクターメーカーで社会人をスタートして、品質管理と購買管理を経験しました。
半導体業界に転職して、QRA に所属し・工程QA、検査技術開発、清浄度管理、顧客対応、標準化、品質監査を担当しました。
アメリカの会社（VLSI technology INC.）に転職して、技術開発(technology development)を担当し・半導体製造技術開発（SRAM）と日立製作所からの技術移管を行いました。
日本に帰国してSONYの半導体カンパニー品質保証部で・品質認定、信頼性試験、信頼性技術開発、QS９０００認証取得を統括しました。
SONY本社のプロキュアメントセンターに異動し・部品技術統括、サプライヤー評価・指導、環境物質グリーンパートナー認定に携わりました。
SONY本社品質センターに異動して・電気製品の信頼性向上PJやトレーサビリティーPJ等の全社PJをマネジメントしました。
半導体商社のUKCホールディングスへの転職後・電子部品の検査ビジネス事業部門を担当しました。
・ISO（環境(ISO14000)・品質(ISO9000)・情報セキュリティー(ISO27001）を統括し、一本化しました。
・液晶モジュール製品の品質問題対応と営業社員の品質教育を行いました。
日本モレックスに転職して
・新製品認定、信頼性試験、解析・分析業務の信頼性保証部門のマネジメントとして
効率的なFMEAを導入し、新規製品の不良率を半減できました。
ISO/TS16949の運用と新規にISO/IEC17025（試験所認証）を取得しました。
いつごろ、何年くらいご経験されましたか？: 半導体　製造・歩留まり改善　　　８年（’８４～’９２）
半導体　品質保証・信頼性保証　１０年（’９２～’０１）
購入電子部品　部品技術　　　　　３年（’０１～’０４）
電気製品　品質保証・信頼性保証　３年（’０５～’０８）
コネクタ　信頼性保証　　　　　　４年（’１３～’’１６）
その時どのような立場や役割でしたか？: 半導体　製造・歩留まり改善　　　：エンジニア
半導体　品質保証・信頼性保証　　：エンジニア→課長
購入電子部品　部品技術　　　　　：課長→部長、部門長
電気製品　品質保証・信頼性保証　：部長、部門長
コネクタ　信頼性保証　　　　　　：部長
得意な分野・領域はなんですか？: 電子部品の品質保証、信頼性保証技術
この分野は今後どうなると思いますか？: マーケットに合致した品質や環境関連物質の管理が進み、ハイレベルとローレベルでの管理やコストが両極に分かれていくと考えられます。
そのためにグローバルのマーケットでは、技術的進歩やAIの活用で品質管理手法等を取捨選択して
使い分けられる会社が伸長すると考えられます。
誇りに思う成果はなんでしたか？: 部品製造メーカーから部品購入の立場までを通し経験することで　双方の必要十分条件を理解できたことから、必要な品質保証方法・手法をそれぞれの場面やタイミングで活用できたことです。
例えば、FMEA・品質ISO・環境ISO・実験計画法・なぜなぜ分析、分析・解析技術、信頼性評価手法、検査技術　等です。
信頼性技術の活用では、顧客での初期不良率を3000ppm→30ppmに削減、FMEAの導入で開発製品の不良率を1/5 にしました。
ISO（標準化）は、実質的・効率的なシステムになるように展開することで、陥りがちな文書ファイルのみの認証を回避して、実効性のあるようにしました。
トレーサビリティPJでは全社を対象に、業界の先駆けになりBCPの基礎を作りました。
品質監査・グリーンパートナー認証等の監査業務では、サプライヤー認証指導を行いました。