生産性向上 及び業務改善についてお話できます。(製造業全般)
¥30,000~
●生産革新/改善推進課を経験
・IE手法を用いて、生産現場、事務セッション、物流等
物理的及び意識的改善実施
(タクトタイム・サイクルタイム削減・・・サーブリック/モダプツ法)
・6S推進
・作業ミス削減(ヒューマンエラー含み)
ITを駆使した、人・設備生産性向上、品質改善
●トヨタかんばん方式(JIT)により、余剰在庫を管理し、ライン回転率向上、LT短縮
●ワークサンプリングによる、人の稼働率、設備稼働率調査 → 閑視把握 → 工数適正化
●ビデオによる作業内容調査 → 作業効率改善※ 動線改善、作業手順改善、作業負荷軽減
●作業環境改善 → PC設置、作業台改造、備品設置
●自動欠陥分類システムを使ったインライン品質検査
により欠陥発生のメカニズムを抽出・品質異常を特定→フィードバック→改善
◎5S活動推進 (改善件数 84件)
●資材管理、発注、検収
◆その他改善成果 ◆
改善108件 ・・・ 4580,0/K円(費用対効果)
≪表彰実績≫
・電子ペーパーと無線機により作業順位コントロール→仕掛、遅延を考慮したシステム構築
本改善により下記成果達成
≪表彰実績≫IT品質改善、人生産性改善(優秀賞)
・経営コンサルタント先生と協業で改善にも従事
→ 改善効果 2億円
・海外(メキシコ)研修生への改善(IE)教育実施
・本社(大阪)、メキシコに対して改善業務指導
・不良率削減についても実施(効果:64%削減)
・2017年度グループ会社全体3500名で改善1位受賞
(半期賞1位3回、2位2回受賞)
・残業抑制の為、タイムマネジメント指導
・リーダー教育後、コミュニケーションを向上させ、定着率向上
・韓国工場社員への改善(IE)教育指導
・マシンタイムについてもIE手法で改善実施
・IE(マテハン)を使い物流改善実施
(追記)
・レイティングによる習熟限界から、サイクルタイムを削減
(ECRS/4M/サーブリック/モダプツ法を駆使し実施)
※ 分析には、ビデオカメラ、ストップウォッチ(DM)使用
・多品種小量生産時の仕様切り替え段取りロスの低減実現
※ 生産計画を立案、段取り切り替えタイミング指導
・L/Tを短縮し、アウトプット増加更にはタクト改善による
残業をも抑制
→ 翌日の先行生産と残業も削減 (納期順守率100%)
・工程能力(CP)バラツキを、作業標準化と必要性を徹底指導し
改善、CP値1.33以上を達成(再現性向上)
・IE手法を使い、不良率64%削減 → 品質(歩留り)も向上
作り直しによる費用及び、手直し工数についても削減
・多種担当責任による、必要スキルの違いを考慮し
適切な個別教育を実施し、離職率の低減と品質の向上
・IE(ワークサンプリング)にて正確な稼働率と無負荷を分類し
無負荷率を(ECRS/サーブリック手法)にて削減
・故障率についても、MTBF、MTTRにてモニター&改善依頼
※ 自身も設備Grでもあったことから、トラブル削減に尽力
故障のバスタブ曲線(初期、偶発、摩耗期間)からも、
初期故障は最も多く、偶発故障(安定期)早く行ける様に
努力し、成果として減少しています
・ITの進んでない状況でのMTTR監視は精度に欠けるので
周波数(WIFI電波との干渉)を調査の上、ラダーを変更し、
詳細データの抽出と分析可能化(数分停止のチョコ停にも対応
・コミュニケーションの重要度の教育を各階層に実施、しかし、
多女性の職場でもあり又、対人関係のこともあり、
定着→成果が出るまでには時間を要する
・ヒューマンエラー対策・・・注意喚起と教育の徹底、工程の見直し
、KYT、労働/作業環境の改善、最後はコミュニケーション/連携、
実務レベルで実践済→効果大
・デミングサークル(PDCA)を有効に回し、回転毎に効果を出す
・フールプルーフで危険、ミス回避、フェイルセーフで不良率低減(歩留り向上)
・タクトタイム、サイクルタイム改善により納期遵守と残業抑制
工場長
・中途採用(書類選考、面接、採用、派遣社員も欠員補充採用)
人事採用後の業務指導→各担当主任へ伝達・フォローと承認
・各主任の取りまとめ
・全社員の勤務管理・体調管理・衛生管理、品質管理
・稟議承認・作成、各種書類の承認
・各種提出書の承認
・適正工数算出・管理 → 不足工数把握と人事補充
・プラント管理指導
・経理担当者への出納等管理→必要性考察と資金確保、売上確認
・労務人事管理(社会保険・時短勤務並びに健康保険申請)
勤怠管理
・全社員への資格取得指示(資格取