人材育成、工場経営、生産性、SCM、製造、半導体、医療機器について話せます

■背景
職務経歴の集約
工場長の職務を１２年間経験しています。業種：化学、医療機器、機械
中期計画作成、予算作成と執行を経験しています。
品質管理責任者を１０年経験しています。ISO9001/ISO13485
製造および間接部門の改善業務を多く経験しています。
安全衛生環境に関わる改善業務を多く経験しています。ISO14001/ISO45001

　最初に従事したプロセスエンジニアでは、HDD製造工程設計・Si waferウェットプロセスの工程設計を中心とした経験を積み、その過程においてSix sigma/Lean productやTPMを学び、品質改善・生産性改善・収益性改善に携わって参りました。その後の約10年の部長職では、目標管理・業務遂行の仕組み改善・People managementなど、組織で仕事を進めることを学び実践してきました。
　工場長職は、約12年の経験です。工場長として経験してきたことは、中期計画作成・組織改編・予算作成と実行・人材育成・安全衛生環境管理などを業務の主軸とし、生産性向上・SCMの改善・品質改善を中心に工場運営を行ってきました。

■話せること
工場運営
組織：EHS、開発、品証、製造、SCM、製造技術、購買、施設、人事、財務
マネジメントの規模：100人～210人
中期計画の作成
予算管理（P/LおよびCF）、予実差分析と対応策の立案と実行

生産性の改善
工程分析と作業分析を実施した上での自働化の導入
OEE（設備総合効率）手法を用いた設備稼働率の可視化と停止要因分析および改善
事例：故障分析による停止ロス5%改善、生産計画見直しによる待ちロス改善
少量多品種生産になった製品に対してセル型生産方式の導入
事例：製品ユニットコスト10%改善
品質維持を確保した生産能力の計画的な増強

生産方式の改善
設計段階において、開発速度・初期設備投資・人的リソース・製品ライフを考慮した内製・外製の検討
まとめ生産方式からPush/Pull型生産への移行

EHSの維持と改善
ISO45001の新規導入
社内改善活動の充実　①コンプライアンス教育　②職場巡視　③作業・工程改善　④投資
m-SHELL分析と「なぜなぜ分析」を併用した労働災害の原因特定と再発防止

品質改善
QMSの新規制定、更新
Six sigma等のフレームワークを駆使したアプローチによる顧客クレーム発生の防止
FMEA等のリスク評価に基づく品質管理の導入

SCMおよび購買業務
OEE手法を用いた生産能力の管理強化により、納期予測精度の改善
完成在庫回転率管理による売上機会損失の改善
部材の標準化およびRFQ展開を促進するため、開発初期段階での購買を巻込む体制の構築

人材育成
問題解決のためのフレームワーク
①QC　②Six sigma　③Lean(TPS)　④TPM　⑤IE　⑥なぜなぜ　など
リーダーシップ能力の強化
①QC改善活動　②月例会　③グループ目標管理　など
社内各種認定制度の導入