設計・生産技術・品質管理における具体的な進め方・コスト低減について話せます
自己PR
今まで40年間の設計・生産技術経験および知識を活かして、経費削減は当然のことながら、貴社の従業員の方々が働きやすい環境を創り出すことを一番に考えて業務に邁進していきたいと思っております。
海外技術指導歴:自分の開発した技術を日本・ブラジル・インド・インドネシア・タイのメーカに量産技術指導
プロジェクト推進や生産技術と機能設計の広い経験・知識から組織の管理運営・コスト低減・品質管理領域も得意とする。
新技術・新商品開発領域を得意として、
特許申請件数551件・登録216件審査中103件。ホンダで一番の件数。
<プロジェクト責任者として開発した主なテーマ>
・軽量小型アルミ鋳造一体フレーム開発
・溶接可能な中空アルミダイキャストの開発
・アルミ鋳造製のバイク車体・アルミDCホイールと強度部材開発。
・アルミダイキャスト製のブレーキディスクの開発
・冷間鍛造技術を応用したコスト低減プロジェクト推進
・電動2輪車の研究開発(ホンダ初のEV2輪開発)
・ICタグ利用による車両管理システム研究
・車両キーへのICタグ搭載技術とシステム開発
・パンクのしないチューブ&タイヤ(TUFFUP)の開発
・TUFFUPチューブの量産ライン設備開発と量産ライン開発
・タイヤ空気圧モニター(TPMS電波式)開発
・衝突安全のエアーベルト車研究
・車両管理用の小型ICタグ開発
・自工会の有害物管理システム開発
・車両のリサイクルシステム構築(自動車工業会)
・脱鉛タイヤバランスウエイトの開発と自動車技術会にてJASO規格化主宰
・タイヤに刺さったクギ等の金属異物検出器の開発
・蓄光塗料応用技術開発 などその他多数
※TUFFUPチューブのPAT適用販売実績台数は1400万台を超えた
<海外技術指導歴>
ホンダ子会社の海外事業所の指導・マネジメント
開発した新技術や量産技術を日本・中国・ブラジル・インド・インドネシア・タイのメーカに技術指導
EVバイクのホンダ最初開発を提案してプロジェクトリーダーを経験しました。
定年後に日本EVメーカーから中国での品質の良い部品を集めて中国で生産したいとの要望を受けて中国の部品メーカーや完成車メーカーをまわりました。品質はかなり問題が多いが作れば作るだけ売れる状況で品質には関心がまだ低い。
■その他
いつごろ、何年くらいご経験されましたか?: 1974年から2017年まで。
どちらでご経験されましたか?: 1974年ー81年極東開発工業 設計・生産技術
1981年ー2009年定年退職まで設計・生産技術・品質管理
この間に本田ロックkkに出向 (2006年4月~2008年3月)
プロジェクトジェネラルマネージャーとして受注から量産まで全領域を担当した。
事業内容:輸送機器のキーとミラーの量産 従業員:約1500名
受注のコスト立案・管理から生産技術・品質管理・量産までを担当
2010年ー2017年上海・杭州企業の生産技術コンサルタント
その時どのような立場や役割でしたか?: ホンダではチーフエンジニアとしてプロジェクトをまとめる立場(LPL)で推進しました。プロジェクトにはオールホンダからメンバーが選出されて営業・サービス・各設計担当者・各テスト部門の担当者・工場製造担当者などを指導しました。
一番誇りに思う成果はなんでしたか?: タイヤパンクを防ぐ「TUFFUP」チューブの開発。
関連する論文やブログ等があればURLを教えてください: 二輪車用耐パンクチューブレスタイヤの開発https://www.hondarandd.jp/point.php?pid=309&lang=jp
車輪の空気圧検知装置
http://astamuse.com/ja/published/JP/No/2010280389
どんな人にアドバイスを提供したいですか?: 世界初・業界初の製品を開発している人への助言。
品質管理で困っている人(生産技術を含む)への提案・助言。
コスト低減を目指している活動している人への提言。
地域: 中国のEVバイク
役割: 中国でのEVバイクの多くの部品会社を廻り、品質を確認しました。またEVバイクの完成車メーカーにも内部の試験装置や製造ラインを確認しました。
規模: 中国で一番のEVバイクメーカにも具体的に入って確認しました。年間500万台の生産量で規模を大きくする予定です。
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職歴
職歴:開示前
このエキスパートのトピック
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EVにおける電池の今後の展開について
問い合わせ■ 具体的な経験の内容 EVに適した電池の評価 ■ そのときの課題、その課題をどう乗り越えたか リチウム電池の燃えるリスクの低減。 ■ 業界構造(トレンド/主要プレイヤー/バリューチェーン等)の知見の有無 今後の全固体電池の開発動向やホンダ・トヨタなどの戦略 ■ お役にたてそうと思うご相談分野 EVの今後の展開、全固体リチウム電池が開発された時の自動車業界の変化
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自動車のEV化はどこまで進むのか
問い合わせ■ 具体的な経験の内容 電動車の開発を提案して進めていました。 ■ 実績や成果 2輪バイクを出したがまで名刺代わりで高価なバイクで普及はしなかった。 ■ そのときの課題、その課題をどう乗り越えたか 電装部品がまだ無くて苦労して開発した。 ■ 業界構造(トレンド/主要プレイヤー/バリューチェーン等)の知見の有無 現在のリチウム電池は燃えるので、トヨタ・本田などは「燃えてリコール」が怖いので やる気は無い。燃えない「固体リチウム電池」が完成してから販売する。 三菱と日産はハイブリッド(トヨタ・本田が特許を押さえた)は出られないのでEV化に走った。 今のリチウム電池は過放電・過充電で燃えるので各セル毎に監視装置が必要なのでこれが高価に している。三菱・日産はどの程度事故が起きてバッテリーを交換しているかは情報は出していない。 2020年に完成を目標に「固体リチウム」が政府がらみでプロジェクトを作り開発している。 ドイツ・イギリスも2020年にEV化の自動車を増やす施策を出しているが「固体リチウム」が前提である。 今のリチウム電池では充電に時間が掛かり、給油所の8倍位の充電所(8割充電で40分かかる)が 必要になるため普及の障害になるため。 ■ 関連する論文やブログ等があればURL https://www3.nissan.co.jp/vehicles/new/leaf/charge.html ■ お役にたてそうと思うご相談分野 自動車のEV化の可能性と障害。その為の電池の条件。固体電池の可能性と開発状況。